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熱塑性塑料製(zhì)品缺陷分析及解決辦法

文章來源: 糖心vlog官网观看模具 人氣:8133 發表時間:2018-11-19 16:07:08

1 .評價塑料(liào)製品質量的三個指標

1.外觀質量:包括完整性、顏色和光澤;

2.尺寸及(jí)相對(duì)位(wèi)置(zhì):符合產品圖紙(zhǐ)及裝配要求;

3.與用途相關的機械性能(néng),化學性(xìng)能:如拉力測試,衝擊測試,耐環境測試等.

2 .造成製品缺陷的原因:

1.塑料問題:包括塑料質量配料及烘料(liào)等;

2.調(diào)機問題:包(bāo)括注射壓力、溫度和周期等;

3.模(mó)具問題:包括模具設計(jì),製造及磨損。

其中模具問題是最常見也是最難解(jiě)決(jué)的問題.

3 .製品常見缺陷分析及(jí)解(jiě)決辦法

1.填充(chōng)不足(zú)(啤不滿,short shot ):所啤膠件殘缺不全,或多型腔時個別型腔啤不滿。

(1)進料(liào)調節不當,缺料或多料;

(2) 注射壓力、溫(wēn)度及時間不夠;

(3)料(liào)溫不夠;

(4)模具設計不合理:流(liú)道(dào)太長(zhǎng),轉折多(duō);排氣係統不良;流道冷料井(jǐng)不夠;多型腔模具型腔數量過(guò)多,排位不對,澆口位置、形式不對或(huò)數量不足。運水設計不合理(lǐ).

2.飛邊(披鋒,flash ):塑料製(zhì)品邊緣、鑲件接合處及頂針位出現(xiàn)多餘薄翅。

(1)模具製造精度差;

(2) 模具設計不合理:

 --排位不合理,壓力不(bú)平衡;

 --澆口位置不當,造成一邊缺料,一邊出披鋒;

 --行位的鎖緊力不夠。

 --模具(jù)排氣不良(liáng),在高壓下分型麵被撐開等。

(3) 啤機鎖模力(lì)不夠;

(4)調機(jī)不當:壓力過大,溫度過高(gāo)及加料量(liàng)過大等。

3.銀紋(俗稱水花,silver streak):表麵氣泡拉破。當塑料內充滿過多水汽,分解氣,溶劑氣及(jí)空氣時,製品表麵沿料(liào)流方向形成一連串有銀色光澤的如針條(tiáo)狀或雲母片(piàn)狀斑紋。

(1)水汽。

(2)分解氣:料溫高,塑料質量差以及剪切力過大。

(3)塑料不純(chún)。

4、收縮凹陷(縮水,sink mark ):塑件表麵因內部收縮(suō)而產生凹坑。原因主要有保壓不良,冷卻不均,壁厚或骨位寬度過(guò)大,嵌件沒有預熱等。解決辦法:

(1)壁厚盡量均勻。

(2)厚壁部(bù)位加強冷卻。

(3)澆(jiāo)注係(xì)統設計要合理(lǐ):

A.澆注係統的尺寸應和膠件大小,壁厚及複雜程度相適應(yīng);

B.澆(jiāo)口(kǒu)應對著壁厚易收縮部位。

(4)調機方麵

A.增加注射壓力,保壓(yā)時間及注射時間;

B.提高注射速度

5.熔接痕(夾水紋,weld line ):熔膠分流匯(huì)合(hé)時因料溫下降, 導致接合(hé)處熔接不良,有痕跡或強度降低。減少或消除(chú)熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕(hén)無法消除時,

1.可改變澆口位置及製件壁厚,將熔接痕引導到不影響外觀的位置。

2.在熔接線附近開溢料井。

6.透明製件缺陷:

(1)爍斑,銀紋和裂紋:

1)消除汙染<包括(kuò)水分>,

2)降低(dī)料溫,分段(duàn)調節,

3)增加注射壓(yā)力;

4)改善流道(dào)及型腔排氣;

5)縮(suō)短成型周期;

6)若已產生,可用退火方法消除。

(2)表麵光澤差:

A. 型腔型芯拋光不(bú)好;

B. 熔(róng)料過(guò)早冷卻硬(yìng)化,不能完全複製模麵的優良光潔度;

(3)震紋<波(bō)紋>:

A. 提高料(liào)筒溫度特別是噴嘴溫度,增加注射壓力和速度;

B. 提高模溫(wēn);

C. 改善排氣提高(gāo)料流速(sù)度。

(4) 泛白(bái)、霧暈:消除水(shuǐ)汽;提高料溫及模溫;增(zēng)加注射(shè)壓力及背壓。

7.翹曲變形(Warpage):

1>製品設計(jì)問題:壁厚不均勻(yún),結構不合理。

2>模具設計時:

(1)、澆口的尺寸和形式(shì)要合理;

(2)、模(mó)具各部位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題:結晶型塑料(liào)(PE,PP,PA,POM等)收縮率比非結晶型塑料大得多,凝固快,製件易翹變形;

4>調機:

(1)料溫不能太(tài)低或太高;

(2)增加注射(shè)壓力,時間,速度;

(3)保證保壓時間;

(4)脫模(mó)後用夾具定型或(huò)進行回火處理(lǐ)。

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