注塑加工成型前，塑膠必須被充分的幹燥（zào）。含有水分的材料進入模腔後，會使製（zhì）件的（de）表麵出現銀絛狀的瑕斑，甚至會在高溫時發（fā）生加水（shuǐ）分解的（de）現象，致使（shǐ）材質劣化。因（yīn）此在成型加工前一定要對材料（liào）進行預（yù）處理，使得材料能保（bǎo）持合適的水分。

一、模溫的（de）設定

（一（yī））模溫影響成型周（zhōu）期及成形品質，在實際操作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適（shì）當調高。

（二） 正確（què）的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的（de）溫度，在模具設計及成形工（gōng）程（chéng）的條件設定上，重要的是不（bú）僅維持適（shì）當（dāng）的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導致（zhì）不均勻的收縮和內應（yīng）力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效果；

1.加成形（xíng）品結（jié）晶度及較均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提高（gāo）成型品的強度和耐（nài）熱性。

4.減少內（nèi）應力殘留、分子配向及變（biàn）形。

5.減少充填時的（de）流動陰抗，降低壓力（lì）損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品（pǐn）發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和（hé）減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程（chéng）度

10.增加冷卻時（shí）間。

計量（liàng）及可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控製（zhì）(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的（de）可（kě）塑化機構(Plasticating unit來擔（dān）任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺（luó）杆的旋轉所產生的熱能，但是（shì）塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區（qū）的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時（shí）牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體（tǐ）是因螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱量，因此螺杆轉速太快（kuài），則有下列影響：

1）塑（sù）料的熱分解。

2）玻（bō）纖（加纖塑料）減短。

3）螺杆或加（jiā）熱筒磨（mó）損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周（zhōu）速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑料（liào），其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實（shí）際應用當中，我（wǒ）們可以盡量調低螺杆轉速（sù），使旋轉進料在開模前（qián）完成即可（kě）。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前（qián）端的熔（róng）膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射（shè）出油（yóu）壓缸的退油（yóu）壓力來調節，背（bèi）壓（yā）可以有以（yǐ）下（xià）的效（xiào）果：

1）熔（róng）膠更均勻的（de）熔解。

2）色劑及填充物更加（jiā）均（jun1）勻的分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進（jìn）料的的計量準確。

（2）背壓的（de）高（gāo）低，是依塑料的粘（zhān）度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時（shí）間延，也（yě）因（yīn）旋（xuán）轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆（sōng）退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可（kě）以螺杆前端熔膠壓（yā）力降低，此稱為鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多（duō）的鬆退，則能吸進空氣，使成（chéng）型品（pǐn）發生（shēng）氣痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及預備（bèi）設定

1.確（què）認材料幹燥、模（mó）溫及加熱筒溫度（dù）是否被正確設定並達到可加工狀（zhuàng）態。

2.檢查開（kāi）閉模及頂出的動作和距離（lí）設定。

3.射出（chū）壓力（P1）設定在最（zuì）大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（sù）（VS）設定（dìng）在（zài）約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆（gǎn）直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷（lěng）卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆完全停止，並注意（yì）停止位置。

3. 螺杆旋退進（jìn）料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步（bù）驟，螺杆最終停止在螺杆直徑的（de）10%~20%的（de）位置，而且成型品無短射、毛（máo）邊及白化，或開裂等現象。

（三（sān））半自動運轉參數的修正

1. 計量行程（chéng）的修正（zhèng）[計量終點] 將（jiāng）射出壓力提高到99%，並把保（bǎo）壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生（shēng）短射，再向後調至發生毛邊，以其中間（jiān）點為選擇位（wèi）置。

2. 出速度的修正把PH回複到原水準，將（jiāng）射出速度上下調整，找出發（fā）生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段（duàn）亦可進入以多（duō）段速（sù）度對應外觀（guān）問題的參數設定（dìng）]。

3.保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發生表麵（miàn）凹陷（xiàn）及毛邊的個（gè）別壓力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的修正逐步延（yán）長保持時間，直至成型（xíng）品重量明顯穩（wěn）定為明適選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確（què）認下列情況可以滿足（zú）：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易（yì）算法（fǎ）：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理（lǐ）論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具（jù）60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量（liàng）時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間（jiān）是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認噴嘴是否有滴料、主（zhǔ）流道是（shì）否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫（wēn）度或鬆退（tuì）距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般而言（yán），在不影響外觀的情況（kuàng）下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速（sù）進行；

（2） 保壓應采用逐步下降，以避（bì）免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。