注塑模具是在（zài）成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能（néng）、塑料製品的形狀和結構（gòu）以（yǐ）及（jí）注射機的類型等不同而可能千變萬（wàn）化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結（jié）構零（líng）件三部（bù）分組成。其中澆注係統和成型零（líng）件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中（zhōng）最複雜，變化最（zuì）大（dà），要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道（dào）部分，包括主流道、冷料穴（xué）、分流道（dào）和澆口等。成型零（líng）件是指構成製（zhì）品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口（kǒu）等。典型塑模結構如（rú）圖所（suǒ）示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段（duàn）通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接（jiē）。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接（jiē）不準而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大（dà）小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製製品（pǐn）中就（jiù）容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為（wéi）了便於脫（tuō）模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物（wù）。

分流道

它是（shì）多槽模中連（lián）接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離（lí）分布。分流（liú）道截麵的（de）形（xíng）狀和（hé）尺寸對塑料熔體的（de）流動、製品脫模（mó）和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且（qiě）這（zhè）種分流道（dào）必須開設在兩半模上，既（jì）費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫（tuō）模杆的一（yī）半模具上。流道表麵必須（xū）拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性（xìng）塑（sù）料來說，分流道截麵（miàn）寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提下（xià）應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻（què）時間。

澆口

它是接通（tōng）主流道(或分（fèn）流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分（fèn）流道)相（xiàng）等，但通常（cháng）都是縮小（xiǎo）的。所以它是整（zhěng）個流道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可（kě）因（yīn）存於（yú）這部分的熔料（liào）早凝而防止倒（dǎo）流：C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品的大小和結構。一（yī）般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這不（bú）僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而（ér）又不影響外觀的地方。澆口尺（chǐ）寸的設計（jì）應考慮到塑料熔體的（de）性質。

型腔

它（tā）是模（mó）具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔（qiāng）的組件統稱（chēng）為成型零件。各個成（chéng）型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯（xīn）或（huò）凸模(又稱陽模)。設計成型（xíng）零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據（jù）確定的結構選擇分型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零（líng）件之間的組（zǔ）合方式。塑料熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐（nài）腐蝕。成型零（líng）件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口（kǒu）

它是在模具中開設（shè）的一種槽（cáo）形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過（guò）排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會（huì）使（shǐ）製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內熔料（liào）流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分（fèn）型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不會有（yǒu）很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫（tuō）模（mó）板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷（lěng）卻裝置

這是使熔（róng）料在模具內（nèi）固（gù）化定型的（de）裝置（zhì），對（duì）熱塑（sù）性塑（sù）料，一般是陰陽模內冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環（huán）流動來達到冷卻目的。通入的冷卻（què）介質隨塑料種類（lèi）和製品結構等（děng）而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷（lěng）卻不均勻會直接影響（xiǎng）製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和模具結（jié）構，考慮冷卻（què）通道的排布和冷卻（què）介質的選擇。

注塑模具（jù）概論（lùn）及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效（xiào）率、高質（zhì）量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件（jiàn）的使用性（xìng）能和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口位置。

2.考（kǎo）慮模具（jù）製造工（gōng）程中的工藝性，據設備（bèi）狀況和技術力量確定設（shè）計方案，保證模具從整體到（dào）零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間（jiān）注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求（qiú）的尺寸及（jí）孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型（xíng）後不加工或少加工。

5.模具（jù）結構力求簡單（dān）適用，穩定（dìng）可靠，周期短成本低，便於裝（zhuāng）配（pèi）維修及（jí）更換易（yì）損件。

6.模（mó）具材料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係（xì）統：熔融物（wù）料從注（zhù）射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括（kuò）主流（liú）道、分（fèn）流道、澆口、冷料井（jǐng）、拉料杆等。

2.成型零件（jiàn）：成型塑件的零件，如型（xíng）芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出（chū）係統：包括側分型機構、二次頂出（chū）機構、先複（fù）位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把（bǎ）模體可靠地（dì）安裝在注射機上的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接（jiē）係統（tǒng）。

7.導（dǎo）向（xiàng）係統：保證（zhèng）各結構件相互（hù）間的移動精度，如導柱、導滑槽（cáo）等。