第一節 欠（qiàn）注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒（méi）有充填完（wán）全，導致產品缺料叫做欠注或短射（shè）。如圖所示。

圖1 製品缺（quē）料示（shì）意圖

二. 故障分析（xī）及排除方（fāng）法：

1.設備選（xuǎn）型不當。在選用注塑設備時，注塑機的（de）最大注射量必須大於塑件重（chóng）量（liàng）。在驗核時，注射總量（liàng）（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射（shè）機塑化量的（de）85%。

2. 供料不足，加料口底部（bù）可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法（fǎ）改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置（zhì）、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹（shù）脂的流動（dòng）性能。

4. 潤滑劑超量（liàng）。應減少潤滑劑用量及（jí）調整料筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質（zhì）阻塞流（liú）道。應將噴（pēn）嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇（zé）在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若（ruò）澆口或流（liú）道小、薄、長，熔料的壓力在流（liú）動過程中沿程損失太（tài）大（dà），流動受（shòu）阻，容易產生填（tián）充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位（wèi）置是否正確（què），對於型腔較深的（de）模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的（de）排氣槽（cáo），排氣孔應設（shè）置在型腔的（de）最終充填處。使用水分及易（yì）揮發物（wù）含量超（chāo）標的原（yuán）料時也（yě）會產生大量氣（qì）體，導致模具排氣不良，此時（shí）應對原料進行幹（gàn）燥及清除易揮發物（wù）。此外，在模具係統的工藝操作方麵（miàn），可通過（guò）提高模具溫度，降低注射速度、減小（xiǎo）澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖（tú）3 困氣產生背壓阻（zǔ）料

8. 模具溫度太低。開（kāi）機前必須將模具預熱（rè）至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通（tōng）過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統（tǒng）設（shè）計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能（néng）下降，式的充模長度減短。應注意將（jiāng）料筒加熱到儀表溫度後（hòu）還需恒溫（wēn）一段時間才能開機（jī）。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時（shí）間（jiān），克服欠注。

10. 噴嘴（zuǐ）溫度太低。在開模（mó）時應使噴嘴與（yǔ）模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影（yǐng）響，使噴嘴（zuǐ）處的溫度保持在工藝（yì）要求的範圍（wéi）內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模（mó）長度接近（jìn）於正比例關係，注射壓力（lì）太小，充模長度（dù）短，型腔充填不（bú）滿。對此，可通過（guò）減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來提（tí）高注射壓力（lì）。

12. 注射（shè）速度太慢。注射速度與充模速（sù）度直接相關。如果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩（huǎn）慢，而低（dī）速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應（yīng）適當（dāng）提高注（zhù）射速度。

13. 塑件結構（gòu）設（shè）計不合理（lǐ）。當塑件厚度與長度（dù）不成比例，形體十分複雜且成型麵（miàn）積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難（nán）充滿。因此，在設計塑件的形（xíng）體結構時，應（yīng）注意塑（sù）件厚度與熔料（liào）極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的（de）厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或（huò）小（xiǎo）於0.5mm都（dōu）對注塑成型不利，設計（jì）時應避免采用這樣的厚度。

圖（tú）4 製件複雜或流路（lù）過長而凝（níng）固