開裂，包括製件表麵（miàn）絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件（jiàn）粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂和應用（yòng）開裂。主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1、加工（gōng）方麵：

(1)加（jiā）工（gōng）壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過（guò）大而開裂。

(2)調節開模速（sù）度與壓力（lì）防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調（diào）高模具溫度，使製件（jiàn）易於脫模，適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變（biàn）低而出現開（kāi）裂。

(5)適當使用脫模（mó）劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘（cán）餘應力（lì），可通過在成（chéng）型後立即進行退火（huǒ）熱處理來消除內應（yīng）力而減少裂紋的生成（chéng）。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆（gǎn）數（shù）量、截麵積（jī）要足夠（gòu），脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣（yàng）才（cái）防止由於外力導致頂（dǐng）出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌（qiàn）件，以（yǐ）防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製（zhì）件應設置適當的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓（yā）。

(5)主流道足夠大（dà）使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套（tào）與噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的拖拉而使製件粘（zhān）在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料（liào）與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身（shēn）不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受（shòu）到汙染都（dōu）會造（zào）成開裂（liè）。

4、機（jī）台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分（fèn）未能完全混（hún）合而變脆，過大（dà）時會（huì）降解（jiě）。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡（pào）。一（yī）般說來，如果在開模瞬（shùn）間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是（shì）由於充注（zhù）進塑（sù）料（liào）不足或壓力（lì）較低。在模具的急劇冷卻作用下（xià），與型腔接角的燃料牽拉，造（zào）成體積損（sǔn）失的結果。

解（jiě）決辦法（fǎ）：

(1)提高（gāo）注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量，並提高背壓，使充（chōng）模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減（jiǎn）少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將（jiāng）澆口設（shè）置在製件厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的流（liú）動（dòng）狀況，減少壓（yā）務（wù）的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原（yuán）因分析

注塑製品（pǐn）變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免（miǎn）地在製件內（nèi）部殘留有較大的內（nèi）應力而引起翹（qiào）曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所（suǒ）以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造（zào）成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的設計要使模具型腔各部（bù）分溫度均勻，澆注（zhù）係統要使料流對稱避免因流動方向（xiàng）、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流（liú）道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區（qū）及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）餘（yú）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製（zhì）件（jiàn）壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形（xíng）。

3、加工（gōng）方麵（miàn）：

(1)注射壓（yā）力太高（gāo），保壓時間太長，熔料溫度（dù）太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變（biàn）形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆（gǎn）轉速和背壓降低密度（dù）來限（xiàn）製（zhì）內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後（hòu）進行退米處（chù）理。

注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較常出現的問題，雖（suī）然色（sè）母粒著色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏（yán）色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分（fèn）配性，亦即色粒在稀（xī）釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相對（duì）較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異（yì）。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提（tí）高加料段溫度，特別是加料段後端（duān）的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻（yún）混（hún）合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背（bèi）壓壓力（lì）使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具（jù），特（tè）別澆注係統，如（rú）澆口過寬（kuān），融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不（bú）均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹（āo）陷（xiàn）的原因分析

注塑（sù）成型過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現（xiàn）象。造成這種情況的主要原因有：

1、機（jī）台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查（chá）鎖（suǒ）模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨（mó）損。

2、模具方（fāng）麵：

(1)製（zhì）件設（shè）計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮（suō）一（yī）致（zhì）。

(2)模具的冷（lěng）卻、加（jiā）溫（wēn）係（xì）統要保證各（gè）部份的溫度一致（zhì）。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分（fèn）流道、澆口的尺寸（cùn）要適當（dāng），光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡（dù）。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製（zhì）件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料（liào）井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的（de）塑料比非結晶（jīng）性塑（sù）料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不（bú）足而收（shōu）縮壓力、速（sù）度、背壓過（guò）大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時（shí），料量不足。

(4)對於不要求精（jīng）度的製件，在注射保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬化而夾心部份尚柔（róu）軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷平緩（huǎn）而不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注（zhù）塑製（zhì）品透明（míng）缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃（lí）的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發光的細絲（sī）般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部（bù）分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料充分（fèn）幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫（wēn）度（dù），適（shì）當提高模溫。

(3)增加注射（shè）壓力，降低注射速（sù）度。

(4)增加或減少預塑背壓（yā）壓力，減少螺（luó）杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清（qīng）理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模（mó）後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保（bǎo）持1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數（shù）分鍾。

注塑製品（pǐn）顏色不均的原因分析

造成注塑（sù）製品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的（de）色調（diào），一（yī）定要嚴格固定生產（chǎn）條件，特別是料（liào）溫、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型塑料（liào），盡量使製件（jiàn）各部分的（de）冷卻速度一致，對於壁厚差（chà）異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對（duì）於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆口形（xíng）式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時（shí）要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原（yuán）因分析

正（zhèng）常情況下，注（zhù）塑製（zhì）件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著（zhe）色劑（jì）及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的（de）表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度（dù）差，型腔表麵有鏽跡等，模（mó）具排氣不良。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應（yīng）增大冷料井，增大（dà）流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要（yào）時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速（sù）度過慢、注射時（shí）間不足、背（bèi）壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化（huà），但要防（fáng）止料（liào）的降解（jiě），受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別（bié）是厚壁的。

(6)防（fáng）止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜（zá）質，使用（yòng）的潤滑劑質量差。

(8)鎖模（mó）力要足夠。

注塑製品銀紋（wén）的原因分析

注（zhù）塑製品銀紋，包括表麵氣泡（pào）和內部（bù）氣孔。造成缺陷的（de）主要原（yuán）因是氣（qì）體(主要有水汽、分（fèn）解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾（rǎo）。具體原因（yīn）分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存（cún）在（zài）料流死角，長期（qī）受熱而分解。

(2)加（jiā）熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱（rè）電偶、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵（miàn）：

(1)排氣（qì）不（bú）良。

(2)模具中流道（dào）、澆口、型腔的磨（mó）擦阻力大，造成（chéng）局部過熱而出（chū）現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而出（chū）現局部過熱或阻塞空氣（qì）的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3、塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑（xiè）料(屑料極易分解)，應充（chōng）分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大（dà）氣中吸（xī）潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹（gàn）燥，最好（hǎo）在機台（tái）上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑（huá）劑、穩（wěn）定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧（gù）時也會（huì）出現分解（jiě）。

(4)塑料受汙染，混有其它塑（sù）料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造（zào）成分解，或壓力、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分（fèn）、背壓過低時，由於未能獲（huò）得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而出（chū）現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度（dù）與時（shí）間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模（mó）具，周期過長時融料在料筒內受熱過長（zhǎng）而出現分（fèn）解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫（wēn）太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生（shēng）成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔（róng）融塑料在型腔中由於遇到嵌件（jiàn）孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而（ér）以多股形式匯合時，因不能完全熔合（hé）而（ér）產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會（huì）生成熔接縫，熔接縫處的（de）強（qiáng）度等性能很差（chà）。主要原因分析如（rú）下（xià）：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料（liào）筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷卻而出現熔（róng）接縫。

(2)注射壓力、速度（dù）過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增（zēng）加背壓壓力使塑料粘（zhān）度（dù）下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖（suǒ）模力，方便排（pái）氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係（xì）統（tǒng）。

(3)澆（jiāo）道過大、澆注係統尺寸不當（dāng），澆口開設盡（jìn）量避免熔體在嵌件孔洞（dòng）周圍流動（dòng），或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變（biàn）化過大（dà），或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫（féng）脫離製（zhì）件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料（liào）含的雜質多，必要時要換（huàn）質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的（de）波紋，有時稱為震（zhèn）紋。產生原因是熔體粘度過（guò）大（dà）而以滯流形式充模時，前端的（de）料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的（de）冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒（tǒng）溫度特別是射嘴（zuǐ）溫度（dù），還（hái）應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄（báo）。

注塑製品腫脹和鼓泡的（de）原因分析

有（yǒu）些塑料製（zhì）件在成型脫模後，很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或在特別（bié）厚（hòu）的部位出現腫脹或鼓泡。這是因（yīn）為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降（jiàng）低模溫，延長開模時間，降低（dī）料的幹（gàn）燥與加工溫度。

2.降低（dī）充模速（sù）度，減（jiǎn）少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓（yā）壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或（huò）厚薄變（biàn）化大的（de）狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分（fèn）享的注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的（de）了（le）解與認知，若想了解更多模具（jù）資訊，歡（huān）迎進入我們的官網詳細了解！