1.缺膠：產品邊緣（yuán）光滑,形狀不規則，有不（bú）整齊之感。常發生在①離膠（jiāo）口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收（shōu）縮導致素材表麵有凹（āo）痕，不平整，對光（guāng）看顯（xiǎn）示（shì）波浪狀（zhuàng），常發生在①產品厚度不均（jun1）的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊（biān）緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位（wèi）。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不同（tóng）的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特（tè）別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合（hé）時在產品表麵形成一條很深之熔（róng）結痕。一般發生在多股料（liào）匯合處。

6.射紋：從（cóng）入水口處開始有多條（tiáo）紋痕向外射，尤以透明件（jiàn）為（wéi）明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深（shēn）色或黑（hēi）色焦（jiāo）痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由材料裏混有雜（zá）料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽（qiān）辦顏色不對。透明件易變色，一（yī）般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不（bú）對引起。

11.皺紋（wén）：產品表麵有波浪（làng）紋，由（yóu）於樹脂向一（yī）邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不（bú）直，一股發生在柱位，骨位（wèi），細長膠件，盒（hé）狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙（yān）的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部（bù）殘留模腔（qiāng），致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統欠（qiàn）缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發（fā）生在薄壁（bì），膠骨位，扣位，膠（jiāo）柱位上。

15.拉傷：產品在出模過（guò）程中與模腔表麵磨（mó）擦使（shǐ）膠（jiāo）件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱（zhù）高、柱底。

16.多料：因模腔（qiāng）損傷致使產品表麵多出，一般發生在（zài）活動科、柱（zhù）位，頂針位，分（fèn）模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同（tóng）的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型（xíng）膠件表麵所出現的雜點（如黑（hēi）點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速（sù）度太快的（de）原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件（jiàn）出現破碎裂縫（féng）現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變（biàn）化（huà）使部品（pǐn）尺寸在公差範（fàn）圍（wéi）外。

22.拉白：因產品（pǐn）難出模而使產品出現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因（yīn）頂出係統（tǒng）速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠（gòu），使產品頂出裝置中衝擊出（chū）裂痕（hén）。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損（sǔn）壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印（yìn）痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔（qiāng）油汙未（wèi）清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表（biǎo）麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使（shǐ）膠件（jiàn）易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配（pèi）方錯（cuò）誤、料（liào）溫過高物料分（fèn）解等（děng）。

28.料花：因（yīn）膠料未烘幹或背壓（yā）太小，而（ér）使（shǐ）膠（jiāo）件（jiàn）表麵出（chū）現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠（jiāo）速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件（jiàn）內部（bù）出現空心或局部出現燒痕。