開裂，包括製件（jiàn）表麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道（dào）粘模而造（zào）成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂（liè）。主要有以下幾個方（fāng）麵的原（yuán）因造成（chéng）：

1. 加工方麵：

(1)加工壓力（lì）過大（dà）、速度過快、充料愈（yù）多、注射、保壓時間過長，都會（huì）造成內應力過大而（ér）開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速（sù）強拉製件造成（chéng）脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔（róng）接痕，塑料降（jiàng）解造成機械（xiè）強度（dù）變低而出（chū）現開裂。

(5)適當使用脫模劑（jì），注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退火熱處（chù）理來消除內應（yīng）力而減（jiǎn）少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂（dǐng）杆數量、截（jié）麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧（hú）過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少（shǎo）用金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件與製件收縮率（lǜ）不同造成內應力加（jiā）大。

(4)對深（shēn）底製件應設置適當的（de）脫模進氣（qì）孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大（dà）使澆（jiāo）口料未來得及固化時脫模，這樣（yàng）易（yì）於脫模。

(6)主流道襯套（tào）與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖拉而使製件（jiàn）粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太（tài）高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成（chéng）一（yī）些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不（bú）適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機台方麵（miàn）：

注塑機塑（sù）化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大（dà）時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空（kōng）泡)的氣體十（shí）分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如果（guǒ）在開模（mó）瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由（yóu）於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用（yòng）下，與型腔（qiāng）接角（jiǎo）的燃料牽（qiān）拉（lā），造成體積（jī）損失（shī）的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高注射（shè）能（néng）量：壓力、速度、時間（jiān）和（hé）料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順（shùn）暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形（xíng）成真空泡部位的（de）局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆口的（de）流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注（zhù）塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現（xiàn）象（xiàng）的發生主要是由（yóu）於塑料成型時流動方向的收縮率比垂（chuí）直方向（xiàng）的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部（bù）殘留（liú）有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向造成的變（biàn）形（xíng）的表現（xiàn）。所以從根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成型條件來抑製這種傾向是十（shí）分困難的，最終解決問題必須從模具設（shè）計和改良著手。這種現（xiàn）象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度（dù）、質量要（yào）均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分（fèn）溫（wēn）度均勻，澆注係統要使料流對稱避（bì）免因流動方向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量消除型腔內的（de）密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加（jiā）脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排（pái）氣要良好。

(5)增（zēng）加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用（yòng）的材料（liào）強度不足。

2.塑料方麵：

結晶型（xíng）比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加（jiā）之結（jié）晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增（zēng）大而降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模（mó）具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低（dī）限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和背壓降（jiàng）低密度來限製內應力的（de）產生（shēng）。

(4)必要時可對容（róng）易翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性（xìng）定形或脫模後進（jìn）行退米處理。

注塑製品色條色線色（sè）花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出（chū）現的問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色（sè）型穩定性、色質純度和顏色（sè）遷移性等方麵均優於幹粉著色、染（rǎn）漿著色，但分配性，亦即色粒（lì）在稀釋塑料（liào）在混合均勻程度卻相（xiàng）對較差，製成品自然就帶有區（qū）域性色澤（zé）差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融（róng）段溫度，使色母粒進入熔（róng）融段時（shí）盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆（gǎn）轉速一定的情況下（xià），增加背壓壓力使料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切（qiē）作用都得到提高。

(3)修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆（jiāo）口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫（wēn）度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑（sù）製品（pǐn）收縮凹陷的原因分析

注塑成（chéng）型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象（xiàng）。造成這（zhè）種情況的主（zhǔ）要原因有：

1.機台方麵（miàn）：

(1)射嘴（zuǐ）孔太（tài）大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化（huà）量大的（de）機台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

(2)模具的冷（lěng）卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證（zhèng）通暢，阻力不（bú）能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧（hú）過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁（bì）部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增（zēng）加料量，或（huò）在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結（jié）晶，減（jiǎn）少收縮凹陷。

4.加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差（chà）的塑料（liào）應適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注射壓力、速（sù）度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不（bú）足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長（zhǎng）造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝（níng）硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的原（yuán）因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異（yì）表（biǎo）現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其（qí）它雜質的幹（gàn）擾，對塑料充分幹（gàn）燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低注（zhù）射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓（yā）力，減少螺杆轉速。

(5)改（gǎi）善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫（tuō）模（mó）後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保（bǎo）持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以（yǐ）上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法（fǎ）如下：

(1)著色（sè）劑擴散不良，這種情（qíng）況（kuàng）往往使（shǐ）澆口附近出現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格（gé）固定生產條（tiáo）件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡（jìn）量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造（zào）型和澆口形（xíng）式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注塑製（zhì）品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度（dù）所（suǒ）決定。但經常也會因為（wéi）一（yī）些其（qí）他的原因造成製品的表麵顏色（sè）及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷（xiàn）。造成這種原（yuán）因及解決方法分析如下：

(1)模（mó）具（jù）光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋（pāo）光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用（yòng）澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密（mì）實（shí）性差而使（shǐ）表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要穩定，冷卻（què）要充分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必（bì）要時（shí）改用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生（shēng）料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部（bù）氣孔。造成缺（quē）陷的主要原（yuán）因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶（róng）劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損（sǔn）或（huò）過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱（rè）而分解。

(2)加熱係（xì）統失控，造成（chéng）溫度過高而（ér）分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題（tí）。螺杆設計不當，造成個解或容（róng）易帶進空氣。

2.模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口（kǒu）、型腔的磨（mó）擦阻（zǔ）力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受（shòu）熱不（bú）平衡而出現局部（bù）過（guò）熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路（lù）漏（lòu）水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度（dù）大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分（fèn）解)，應（yīng）充分幹燥塑（sù）料及消除屑料。

(2)從大（dà）氣中（zhōng）吸（xī）潮或（huò）從著色劑吸潮，應對著色（sè）劑也進行幹燥，最好在機台上（shàng）裝幹燥器。

(3)塑料中添加（jiā）的潤滑劑、穩定劑等的用量過（guò）多或混合不均，或者塑料（liào）本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料（liào）。

4.加工方麵：

(1)設置（zhì）溫（wēn）度、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速（sù）度過低，注射時間、保（bǎo）壓不充分、背壓（yā）過低時，由於未（wèi）能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速（sù）度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨（suí）熔料（liào）進入模具，周期過長時融料（liào）在料（liào）筒（tǒng）內受熱（rè）過長而出現分解（jiě）。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使氣泡的（de）生成（chéng）。

注塑製（zhì）品有熔接（jiē）縫（féng）的原（yuán）因分析

熔融塑料在（zài）型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫（guàn）的區域、充模料流中斷的區域而以（yǐ）多股（gǔ）形式匯（huì）合（hé）時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆（jiāo）口（kǒu）噴（pēn）射充模（mó）也會（huì）生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵（miàn）：

(1)注射壓（yā）力、速度過（guò）低，料筒溫度、模溫過低，造成進入（rù）模具的融料過早冷卻而出現（xiàn）熔（róng）接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降（jiàng），密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出（chū）現熔接縫。

(5)降低鎖（suǒ）模力（lì），方便排氣（qì）。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆（jiāo）口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應（yīng）開設（shè）排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開（kāi）設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量（liàng）少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫（féng）脫離（lí）製件。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料（liào）應適當添（tiān）加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料（liào）含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析（xī）

PS等剛（gāng）性塑料製件（jiàn）在其澆口附近的表麵，以澆口為中心（xīn）的（de）形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的（de）料一接觸到（dào）型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的（de）冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形（xíng）成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足（zú）夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件的背麵（miàn）或在（zài）特別（bié）厚的部位（wèi）出現腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效（xiào）的冷卻。降低模溫，延長開模（mó）時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改（gǎi）善製件壁麵太厚或厚薄變化大（dà）的狀況。

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