注（zhù）塑模具的結構形式和模具加工質量直（zhí）接影響著塑件製品質量和（hé）生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐中最常見，最常出現的一（yī）些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難（nán）。在注塑過程中，澆口（kǒu）粘（zhān）在澆口套內（nèi），不易脫出（chū）。開模時（shí），製品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模（mó），嚴重（chóng）影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端（duān）變形或損傷，以及噴嘴球（qiú）麵弧度太小，致使澆口料在（zài）此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成（chéng）型麵在任何（hé）情況下互不相碰，不（bú）能以導（dǎo）柱作為受力（lì）件或定位件用。在以（yǐ）下幾種情（qíng）況下，注射時動，定模將產生巨大的（de）側向偏移力：
（1）塑件壁（bì）厚要求不（bú）均勻時，料流通過（guò）厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵（miàn）的模（mó）具,相對的（de）兩側麵所（suǒ）受的反（fǎn）壓力不相等。 
    3、大型模具，因（yīn）各向充料速率不同（tóng），以及在裝模時受模具自重的影響，產生（shēng）動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱（zhù）上（shàng），開模時（shí）導（dǎo）柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分型麵上（shàng）增設高強度的定（dìng）位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的（de）垂（chuí）直（zhí）度至關重要.在加工時是采用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊後，在（zài）鏜床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動，定模孔的同心度，並（bìng）使垂直度誤差最小。此外，導柱（zhù）及導套的（de）熱處理（lǐ）硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎（wān）曲。模具在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨（jù）大的（de）反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘（lí）米2。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往改變（biàn）原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模（mó）板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度（dù）鋼板，在（zài）必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模（mó）板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。自（zì）製的頂杆質量（liàng）較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大（dà），則出現漏料（liào），但（dàn）如果（guǒ）間隙太小，在注射（shè）時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險（xiǎn）的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻（què）不良（liáng）或水道漏水。模具的冷卻效果直（zhí）接影響（xiǎng）製品的（de）質量和生產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮（suō）不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局部過熱，使（shǐ）模（mó）具不能正常成（chéng）型而停產（chǎn），嚴（yán）重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。冷卻係統的（de）設計（jì），加（jiā）工以（yǐ）產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是大中型（xíng）模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具（jù）中（zhōng），因這類機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失（shī）去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零（líng）件要（yào）有較高的剛度（dù）和耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構（gòu）。在抽心力比較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情況下可采用動模後（hòu）退時型（xíng）芯滑動（dòng），先完成抽芯動作後（hòu）再分模的結構，在大型模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常（cháng）出現（xiàn）的毛病大多是加工上（shàng）不到位以（yǐ）及用（yòng）料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點（diǎn）是可以在較短的開模行程內產生較的（de）大抽芯距。但是采取（qǔ）過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程（chéng）中斜銷受到的（de）彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產（chǎn）生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正（zhèng）壓力增大，從而增加了（le）滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損（sǔn）。根據（jù）經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵（miàn）積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽（chōu）芯（xīn）後（hòu）階段和合模複位初（chū）階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎（wān）破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時（shí），應根據塑件質量的（de）要求，批量的大小（xiǎo），製造期限的要求等具體情（qíng）況，既能滿足製品要求，在模（mó）具結構上又最簡便（biàn）可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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