塑膠的注（zhù）塑成型工藝過（guò）程（chéng）主要包（bāo）括填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成（chéng）型質量，而且這（zhè）四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填（tián）充是整個注塑循環過程中的第一步（bù），時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理（lǐ）論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑（sù）速度（dù）要受（shòu）到（dào）很多條件的（de）製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製（zhì）約。

高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影（yǐng）響也會使固化曾厚（hòu）度變薄。因此在（zài）流動控（kòng）製（zhì）階段，填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由（yóu）於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大，而薄壁的冷卻作用並不明（míng）顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流（liú）動阻（zǔ）力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步（bù）增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜（mó）腔中滯留時間不同，溫（wēn）度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度極差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得部（bù）分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此（cǐ）高（gāo）溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度，反（fǎn）之在低（dī）溫（wēn）區域，熔接強度較（jiào）差（chà）。

二

保壓階段

保壓階（jiē）段的作用（yòng）是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的（de）收縮行為。在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在（zài）保壓壓（yā）實過程（chéng）中（zhōng），注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前做微小移（yí）動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓（yā）流動。由（yóu）於在（zài）保（bǎo）壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料（liào）密度持續增大（dà），塑（sù）料也逐漸成型（xíng），保壓階段（duàn）要一直（zhí）持（chí）續（xù）到澆口固（gù）化（huà）封口為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分（fèn）可壓縮特性。在壓力較高的區（qū）域，塑（sù）料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充（chōng）滿模（mó）腔，此（cǐ）時逐漸固（gù）化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力（lì）借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的索模力進行索模（mó），漲模力在正常情形下會微微（wēi）將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但（dàn）若漲模（mó）力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模（mó）現象（xiàng）並能有效進（jìn）行保（bǎo）壓。

三

冷卻（què）階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅度縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係（xì）統會使成型時間（jiān）拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱（rè）量大體分兩部分散（sàn）發，一部分（fèn）有（yǒu）5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻（què）水管，再通（tōng）過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中（zhōng）傳導，至（zhì）接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間（jiān）及（jí）脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型（xíng）周（zhōu）期長短及產（chǎn）量大小。

脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷（lěng）卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模（mó）外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模（mó）是一個注（zhù）塑成型循環中的最後一（yī）個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的（de）質量有很重要的（de）影響，脫模方式不當，可能會導（dǎo）致產品（pǐn）在脫模（mó）時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷（xiàn）。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根（gēn）據產品的結（jié）構特（tè）點選（xuǎn）擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置（zhì）應（yīng）盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及（jí）塑件強度和剛度最大的地方，以（yǐ）免（miǎn）塑件變形損（sǔn）壞 。

而脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允（yǔn）許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這（zhè）種結構特點（diǎn）是脫模裏大且（qiě）均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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