1、注塑件的工（gōng）作原理

與打針（zhēn）用的（de）注射器相似，它是借助（zhù）螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融（róng）狀態（即粘流態）的塑料（liào）注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工（gōng）藝過程。

2、注射成型是一個循環的過程，每一周（zhōu）期主要（yào）包括

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷（lěng）卻—啟（qǐ）模取件。取出塑件（jiàn）後又再閉模，進行下一個循（xún）環。

3、注塑件操作項目

注塑件操作項目包括控製（zhì）鍵（jiàn）盤操作、電器控製係統操作和液壓（yā）係統操作三（sān）個方麵。分別進行（háng）注射過程動作、加料動作、注射壓力、注（zhù）射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監（jiān）控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

4、一般螺杆（gǎn）式（shì）注塑件的（de）成型工藝過程是

首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的旋（xuán）轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射（shè）座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接（jiē）著（zhe）向注射缸通人壓力油，使螺杆向前推進（jìn），從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定（dìng）時間和（hé）壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型（xíng），便可開模取出製品（保壓的目的（de）是防止模腔中熔料的（de）反流、向（xiàng）模腔內補（bǔ）充物料，以及保證製品具有一定（dìng）的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和（hé）成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力（lì）和速度。同時，由於注（zhù）射壓力很高（gāo），相應（yīng）地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的（de）平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足（zú）夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置（zhì）是注塑件的關鍵（jiàn）部（bù）件。

5、對塑料製品的評價（jià）主要（yào）有三個方麵

第一是外觀（guān）質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二（èr）是尺寸和相對位置間的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能（néng）、電性能等。這些質量要求（qiú）又根據製品使用場（chǎng）合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和（hé）磨損程度等方麵。但事實上，塑料加（jiā）工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來（lái）的問題而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工（gōng）藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌（zhǎng）握不好（hǎo）,廢品（pǐn）就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀（guān）察幾回（huí），如果壓力、溫度、時間統（tǒng）統一起調的話，很易（yì）造（zào）成混亂和誤解，出了（le）問題也不知道是何道理。調整工藝（yì）的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿（mǎn）的問題就有十多個可（kě）能的解決途徑，要選擇出（chū）解（jiě）決問題症結（jié）的一（yī）、二個主（zhǔ）要方案，才（cái）能真正解決問題。此外，還應注意（yì）解決方案中的辨證關係（xì）。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料（liào）溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決（jué）問題的可行性。

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