一（yī）、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因（yīn）：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波（bō）紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫（wēn）度3.提高料筒高度4.加快注塑速（sù）度5.減（jiǎn）慢注（zhù）料速度6.更改（gǎi）模具冷卻水進口位，使其遠離（lí）澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈（chéng）現問題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時（shí）夾氣，添加劑或脫（tuō）模劑過多。

解（jiě）決方法：1.加強回壓2.減慢注（zhù）速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔（róng）化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣口6.改（gǎi）變澆口位或澆（jiāo）口7.不要用脫模劑8.轉用易流動（dòng）的低（dī）粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁（bì），收縮集中（zhōng）於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成（chéng）空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注（zhù）時3.降低料筒固（gù）化（huà）溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等（děng）壁厚助線（xiàn），及去除多餘壁厚5.擴大（dà）澆（jiāo）口（kǒu）6.縮短流（liú）道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問（wèn）題（tí）：塑（sù）件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄（báo）或泄氣不良。

解決方法：1.增（zēng）加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提（tí）高注壓4.提高料筒、注咀固（gù）化及模具（jù）溫度（dù）5.查（chá）電熱線是否斷線（xiàn）6.查注咀是否堵塞（sāi），增加循環速度7.提高模（mó）具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用（yòng）低粘度原（yuán）料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫（wēn）及注（zhù）壓過高，或（huò）鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒（tǒng）固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改（gǎi）用高鎖模力機5.改造合模表麵緊配合（hé）及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑件（jiàn）表（biǎo）麵呈凹痕（hén）。

原（yuán）因：因塑件表（biǎo）麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料（liào）速率2.提（tí）高模槽內壓（二次（cì）壓力（lì））3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使（shǐ）模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆（jiāo）口10．縮短（duǎn）模具流道。

八、呈現問題：塑件（jiàn）呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法（fǎ）：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫（wēn）。

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