一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型（xíng）條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是（shì）模具型腔麵的再現（xiàn），如（rú）果模具表麵有傷痕，腐（fǔ）蝕，微孔（kǒng）等表麵缺陷，就會複印到塑件表（biǎo）麵產（chǎn）生（shēng）光澤不良。若型腔表（biǎo）麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具（jù）的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采（cǎi）取拋光（guāng）處理或（huò）表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和用量要適（shì）當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表（biǎo）麵（miàn）光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫（wēn）太低，熔料與模（mó）具（jù）型腔接觸後立即固（gù）化，會（huì）使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光（guāng）澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使（shǐ）熱量在（zài）型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模（mó）斜度太小，斷麵厚度（dù）突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注係統剪（jiǎn）切作用太（tài）大，熔料呈（chéng）湍流態流動，模具排（pái）氣不良（liáng）等模具（jù）故障都會影響塑件的表（biǎo）麵質量，導致（zhì）表麵光澤不（bú）良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注（zhù）射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠（gòu），緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料（liào）分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填（tián）料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不（bú）良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處（chù）產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置（zhì），擴大澆口麵積以及在變截麵處增加（jiā）圓（yuán）弧過渡等到方法予以排除。

若（ruò）塑件表麵有一層薄薄（báo）的乳白色，可適當降低注射（shè）速度。如果由於填料的（de）分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用（yòng）要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高（gāo），成型（xíng）時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良。應對原料進行預（yù）幹燥處理。

2.原料或（huò）著色劑分解變色導致光（guāng）澤不良。應選用耐溫較（jiào）高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使（shǐ）塑件表麵不密導致光澤不（bú）良。應換用（yòng）流動（dòng）性能較好（hǎo）的樹脂或（huò）增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用（yòng）新料。

5.原（yuán）料（liào）粒度不均（jun1）勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷（lěng）卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫（wēn）度，對於厚壁塑件，如果冷（lěng）卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放（fàng）入浸在冷（lěng）水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻定型（xíng）。

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