在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具（jù）性能下降，那如何減少模具（jù）加工缺陷呢？
    1、合理選擇和（hé）修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好（hǎo），它的（de）性能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削（xuē）力小（xiǎo），磨（mó）削熱較小，在（zài）粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上（shàng）采用中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模（mó）具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉（yù）砂輪比較適合，當加（jiā）工硬質（zhì）合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有（yǒu）機粘結劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨（suí）著新材料的應用，CBN(立方氮（dàn）化硼)砂輪顯示出十（shí）分好的（de）加工效果，在數控成型磨床、坐標（biāo）磨床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳（ruì）利，當砂輪鈍化後，會在工件表（biǎo）麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降（jiàng）低。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保（bǎo）持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條（tiáo）件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液（yè）引入砂輪的（de）中心（xīn），切削液可（kě）直接（jiē）進入磨削區，發（fā）揮（huī）有效的冷卻作用，防止工（gōng）件表（biǎo）麵燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後的（de）淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨（mó）削（xuē）後應（yīng）進行低（dī）溫時效處理以提高韌性。
    4、消除（chú）磨削應力也（yě）可將模具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷（lěng）卻，這（zhè）樣硬度可（kě）下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密（mì）模具的（de）精密磨削要（yào）注意環境溫（wēn）度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精（jīng）加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不（bú）是磨（mó）削金屬，因（yīn）而磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙（cāo）度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有（yǒu）硬（yìng）質（zhì）合金磨除（chú）量的（de）50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨（mó）方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑向進給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從（cóng）而有效地控製表層溫度的提高。