注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法（fǎ）

(1).檢查（chá）有（yǒu）無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉（hóu）以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

(4).檢查（chá）注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統（tǒng）運（yùn）作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從（cóng）縮率及機（jī）械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收（shōu）宿痕：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與（yǔ）表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑（sù）料（liào）從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一（yī））。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺杆速（sù）度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行（háng）會引致（zhì）壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有（yǒu）時還可見（jiàn）到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根（gēn）據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（控製（zhì）好（hǎo）射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完（wán）全凝固，尤其是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不當（dāng），出（chū）現裝似“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射（shè）嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前（qián）時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一（yī）個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口（kǒu）的注口套（tào）代（dài）替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的（de）塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的（de）設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑（sù）速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹燥條件，讓塑（sù）料徹底幹燥（zào）。

(8).適當（dāng）降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模（mó）腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具（jù）填（tián）充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期（qī）時間（jiān）（尤其是冷卻時間）。從（cóng）模具內（尤其（qí）是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料（liào）貼在料（liào）鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射（shè）重量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻階（jiē）段時（shí）接觸塑料的（de）麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古（gǔ）過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩（wěn）定（dìng）。

6、增加（jiā）熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安（ān）培表檢驗能量輸出（chū）是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的（de）熱電偶是否屬（shǔ）於正確（què）類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實（shí）際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的（de）塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓（yā）力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大（dà）；根據實際需要，適（shì）當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特性（xìng）及產（chǎn）品（pǐn）結構適當控製模（mó）溫。

9、在允（yǔn）許的情（qíng）況下（xià）改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料（liào）缸內的（de）塑料（liào）不均。

2、射料缸（gāng）溫度或（huò）波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓（yā）等對產品的影響。